模具配件加工是模具制造產業鏈中的核心環節，指通過一系列精密加工工藝，將金屬（如模具鋼、銅、鋁）、非金屬（如硬質合金、石墨）等原材料，加工成模具中具有特定功能的標準化或定制化零部件（如導柱、導套、頂針、型芯、型腔、密封圈等）的過程。

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模具配件加工需根據配件的材質、形狀、精度要求，組合使用 “粗加工 - 半精加工 - 精加工 - 表面處理” 等流程，核心工藝包括：
1. 前期準備：圖紙分析與材料選擇
圖紙解析：根據客戶提供的 2D（CAD）或 3D（UG、SolidWorks）圖紙，明確配件的尺寸公差（如 ±0.002mm）、形位公差（如平行度 0.001mm）、表面粗糙度（如 Ra0.8μm）及材質要求。
材料選型：優先選擇適合模具工況的材料 ——
高耐磨性配件（型芯、型腔）：選用H13 模具鋼、S136 不銹鋼（耐腐蝕，適合透明件模具）；
導向類配件（導柱、導套）：選用SUJ2 軸承鋼（硬度高，可淬硬至 HRC58-62）；
輕量化配件：選用鋁合金 6061（適合小型模具）或銅合金（導熱性好，用于冷卻鑲件）。
2. 粗加工：去除余量，初步成型
目的是快速去除原材料（如圓鋼、鋼板）的多余部分，接近配件的大致形狀，減少后續精加工的工作量，常用工藝：
銑削：通過立式銑床、臥式銑床，加工平板類配件（如模板、推板）的平面、臺階、槽口；
車削：通過數控車床（CNC Lathe），加工軸類配件（如頂針、導柱）的外圓、臺階、螺紋；
鋸切 / 鍛造：對于大型配件（如模架），先通過鋸床切割原材料，或通過鍛造提升材料密度（增強耐磨性）。
3. 精加工：保證高精度與表面質量
精加工是決定配件精度的關鍵環節，需使用高精度設備，控制誤差在微米級（μm），核心工藝：
數控銑削（CNC Milling）：
適用于復雜形狀配件（如帶曲面的型芯、異形鑲件），通過 3 軸、4 軸或 5 軸 CNC 銑床，配合高速銑刀（硬質合金刀、CBN 立方氮化硼刀），實現復雜輪廓的高精度加工（精度可達 ±0.001mm）。
數控磨削（Grinding）：
用于要求極高表面光潔度和尺寸精度的配件，如導柱的外圓磨削（圓柱度≤0.0005mm）、模板的平面磨削（平面度≤0.001mm/100mm），常用設備：外圓磨床、平面磨床、無心磨床。
電火花加工（EDM）：
適用于硬度極高（如淬硬后 HRC60 以上）或形狀復雜（如深腔、窄縫）的配件（如型腔、異形頂針），通過電極（銅或石墨）與工件之間的電火花放電，“腐蝕” 出所需形狀，精度可達 ±0.002mm，且無機械切削力（避免配件變形）。
線切割（WEDM）：
分為快走絲、慢走絲，其中慢走絲（Wire EDM） 精度最高（±0.001mm），適用于加工薄型配件（如異形密封圈、薄片鑲件）或復雜孔位（如斜孔、腰型孔），通過金屬絲（如黃銅絲）的放電切割，實現高精度成型。
鉆孔 / 攻絲：
通過數控鉆床或加工中心，加工配件的定位孔、螺紋孔（如模板的螺栓孔、導套的固定孔），需保證孔的垂直度（≤0.002mm）和螺紋精度（如 M8×1.25 的 6H 級螺紋）。
4. 表面處理：提升性能與壽命
表面處理的核心目的是增強配件的耐磨性、耐腐蝕性、潤滑性，常用方式：
淬火 + 回火：對模具鋼配件（如 H13 型芯）進行高溫淬火（1050-1100℃）+ 低溫回火（500-600℃），提升硬度（HRC50-60）和韌性，避免使用中崩裂；
氮化處理：通過氣體氮化（滲氮），在配件表面形成 5-15μm 的氮化層（硬度 HV800-1200），大幅提升耐磨性（如導柱、頂針氮化后，壽命可延長 3-5 倍），且變形小（適合已精加工的配件）；
鍍鉻 / 鍍鎳：在配件表面鍍一層鉻（Cr）或鎳（Ni），提升耐腐蝕性（如用于潮濕環境的冷卻接頭）和表面光潔度（Ra0.2μm 以下）；
拋光：對成型類配件（如型腔）進行手工拋光或機械拋光（使用羊毛輪、金剛石研磨膏），將表面粗糙度降至 Ra0.025μm（鏡面效果），避免成型產品表面出現劃痕。